Монтажные приспособления

Сооружение воздушных линий электропередачи (ВЛ) является сложным многоступенчатым процессом. Нередко одна стадия этого процесса может состоять из десятков технологических операций, скорость и качество выполнения которых зависит от использования монтажниками в работе различных инструментов. Кроме того, чрезвычайно важной составляющей является соблюдение правил безопасного выполнения монтажных операций.
Воздушные линии электропередачи (ВЛЭП) — это системы проводов, установленных на опорах (столбах) для передачи электрической энергии. Они используются для транспортировки электроэнергии на большие расстояния.  

Сооружение ВЛЭП проходит в несколько этапов:

Предварительные изыскания. Включают топографическую съёмку и планировку местности, анализ климата и геологических условий, экологическое обоснование проекта, определение существующих коммуникаций и т. д..
Проектирование строительства. Включает расчёт характеристик будущей ВЛЭП, параметров конструкций, согласование проектной документации и получение разрешения на строительство.
Подготовительные работы. Включают расчистку просек, организацию путей подвоза и мест складирования оборудования, материалов, мест проживания и отдыха персонала, доставку людей и техники.
Разбивка трассы, доставка, сборка и установка опор. При этом установку опор на скалистых или болотистых грунтах должен вести сам генеральный подрядчик.
Раскатка проводов, подъём и их соединение. Помимо традиционной раскатки провода по земле, всё чаще применяют монтаж «под тяжением»: раскатка и натяжение проводов выполняется специальным оборудованием прямо на опорах.
Натягивание проводов, проверка параметров и фиксация на опорах.
Подключение, пусконаладка и испытания отдельных устройств, а после и всей ВЛЭП. Работы заканчивают составлением протоколов испытаний и приёмкой ВЛЭП комиссией из представителей заказчика, подрядчика и Ростехнадзора.
Введение в эксплуатацию. ВЛЭП начинают поставлять электроэнергию потребителям.
При строительстве ВЛЭП устанавливают железобетонные, деревянные или металлические опоры. Тип столба подбирают учитывая бюджет, характеристики сети, предполагаемые нагрузки и другие критерии.
Монтажные приспособления: классификация, назначение и применение
1. Общее понятие и основное назначение
Монтажные приспособления — специализированные устройства и инструменты, обеспечивающие:

безопасный подъём и позиционирование строительных конструкций;

временное закрепление элементов в проектном положении;

выверку геометрических параметров при монтаже;

выполнение стыковых соединений;

организацию рабочих мест на высоте.

Ключевые задачи:

повышение точности монтажа;

сокращение трудозатрат;

обеспечение требований охраны труда;

предотвращение деформаций и повреждений конструкций.

2. Классификация монтажных приспособлений
По функциональному назначению выделяют следующие группы:

Захватные приспособления (для строповки и перемещения):

стропы (канатные, текстильные, цепные);

траверсы (балочные, пространственные, балансирные);

захваты (клещевые, вилочные, фрикционные, вакуумные);

вакуум‑присосы (для стекла, металлических листов).

Приспособления для временного закрепления и выверки:

кондукторы (каркасные, рамные, штыревые);

струбцины (винтовые, эксцентриковые, пружинные);

подкосы (регулируемые, телескопические);

распорки (временные, фиксирующие);

теодолитные и нивелирные приспособления (мишени, марки, рейки).

Приспособления для заделки стыковых соединений:

инъекционные насосы (для цементных и полимерных составов);

уплотнители стыков (пресс‑инструменты, ролики);

опалубка для омоноличивания (инвентарная, съёмная);

устройства для нагрева и сушки соединений.

Вспомогательные приспособления (для организации работ):

подмости (передвижные, навесные, сборно‑разборные);

лестницы (приставные, стремянки, маршевые);

монтажные площадки (подвесные, на стойках);

люльки (одно‑ и двухместные, подъёмные);

ограждающие устройства (перила, сетки, козырьки).

3. Основные технические требования
К монтажным приспособлениям предъявляются следующие требования:

прочность и жёсткость — выдерживать расчётные нагрузки без остаточных деформаций;

надёжность фиксации — исключать самопроизвольное расцепление или смещение;

удобство монтажа/демонтажа — минимальное время установки и снятия;

универсальность — возможность применения для разных типоразмеров конструкций;

безопасность — наличие страховочных элементов, маркировка грузоподъёмности;

коррозионная стойкость — покрытие или материал, устойчивый к атмосферным воздействиям;

компактность и малый вес — удобство транспортировки и хранения.

4. Примеры применения в строительстве
Монтаж железобетонных колонн:

использование штыревых кондукторов для выверки вертикальности;

применение траверс для подъёма за две точки;

фиксация подкосами до замоноличивания стыка.

Установка стальных ферм:

подъём балансирными траверсами;

временное закрепление распорками и подкосами;

выверка теодолитными мишенями.

Монтаж стеновых панелей:

захват вакуум‑присосами или фрикционными захватами;

выравнивание струбцинами и регулируемыми опорами;

фиксация временными скобами до сварки закладных деталей.

Работы на высоте:

подвесные люльки для монтажа фасадов;

передвижные подмости для отделки;

ограждения перильного типа для защиты от падения.

5. Нормативная база
Применение монтажных приспособлений регламентируется:

ГОСТ 13994‑81 — стропы канатные;

ГОСТ 21062‑2014 — захваты для грузов;

ГОСТ 27204‑87 — опалубка разборно‑переставная;

СП 49.13330.2010 — безопасность труда в строительстве;

СП 70.13330.2012 — несущие и ограждающие конструкции;

ТР ТС 010/2011 — безопасность машин и оборудования.

6. Правила эксплуатации и хранения
При эксплуатации необходимо:

проверять целостность элементов перед каждым применением;

соблюдать указанную грузоподъёмность;

использовать только по назначению;

проводить периодические испытания (не реже 1 раза в 6 месяцев);

вести журнал учёта и проверок.

Условия хранения:

в закрытых складах или под навесом (защита от осадков);

на стеллажах или поддонах (исключать контакт с грунтом);

с сортировкой по типам и размерам;

с нанесением консервационных составов на металлические части.

7. Контроль качества и браковка
Критерии отбраковки:

трещины, деформации, износ более 10 % сечения;

повреждения резьбовых соединений;

коррозия, снижающая прочность;

отсутствие маркировки грузоподъёмности;

нарушение геометрии элементов.

Методы контроля:

визуальный осмотр;

измерение размеров (штангенциркуль, микрометр);

испытания нагрузкой (125 % от номинальной);

дефектоскопия (для ответственных захватов).

8. Современные тенденции
автоматизация — применение гидравлических и электрических приводов для регулировки;

лёгкие материалы — использование алюминиевых сплавов и композитов;

модульность — сборные конструкции с быстрой перенастройкой;

цифровые технологии — датчики нагрузки и положения, интеграция с BIM‑моделями;

многофункциональность — универсальные приспособления для разных операций.